No, LPAC no puede usarse como un concreto corriente, LPAC se utiliza en la mayoría de casos como un material de construcción no portante (con sólo unas pocas excepciones), mientras que el concreto corriente se utiliza como material de construcción portante. El LPAC puede alcanzar como máximo una resistencia a la compresión de 20 MPa, con una densidad aproximada de 1400 kg/m³, mientras que el concreto corriente alcanza valores de resistencia a la compresión de 20 MPa y superiores.
Normalmente, el LPAC se compone de cemento, un relleno (arena, cenizas volantes, carbonato de calcio, etc.), agua, espuma y otros aditivos para dar estabilidad a la espuma o mejorar las propiedades del LPAC (fibras, agentes hidrófobos, reforzadores de la resistencia, etc.)
En primer lugar se mezclan de manera homogénea agua, estabilizador (opcional), cemento, agente reticulante (aumenta la estabilidad de la espuma y mejora la resistencia a la compresión del concreto de espuma, opcional) y relleno. Al final, se añade una espuma prefabricada y se sigue mezclando hasta que la lechada de cemento y la espuma forman una masa homogénea. Las plantas de producción más grandes tienen distintos mezcladores para la lechada de cemento y el mezclado de la espuma.
El relleno es necesario para reducir la cantidad de cemento y, en consecuencia, los costes de producción. Habitualmente, no es recomendable utilizar más de 350 kg de cemento por metro cúbico de LPAC si la densidad es superior a 400 kg/m³. Para llegar al peso que es necesario en determinadas densidades, los rellenos son la única opción. En cuanto a la calidad del relleno, son importantes tanto el tamaño de las partículas como la composición. Es recomendable elegir un tamaño de partícula lo más pequeño posible, habitualmente menos de 1 mm, preferiblemente de 50 a 200 micras. Cuanto más pequeño sea el tamaño de la partícula, mayor será la resistencia a la compresión del LPAC. Si en el respectivo país se pueden obtener cenizas volantes, éstas serán siempre la primera elección, pues son muy finas y también suelen tener propiedades típicas del cemento.
Utilizando la tecnología LPAC pueden conseguirse densidades de 75 hasta 1400 kg/m³.
Nuestros sistemas de espuma de concreto están adaptados a nuestros aditivos espumantes. En el marco de la tecnología LPAC se utiliza un generador de espuma de baja presión, mientras que la competencia utiliza en su mayoría generadores de espuma de alta presión para producir espuma. De modo que la calidad de la espuma de los competidores es totalmente distinta. Sin una espuma estable es imposible obtener un concreto de espuma (LithoPore® Aerated concrete - LPAC) consistente. Además, el procedimiento de mezclado tiene una importancia capital, por lo que es necesario utilizar los mezcladores apropiados de LithoPore Europe .
La resistencia a la compresión depende de la densidad del concreto de espuma. Varía entre 1 MPa y 20 MPa para una densidad en seco aparente de 400 kg/m³ a 1400 kg/m³. El LPAC se utiliza principalmente para materiales de construcción no portantes (con sólo unas pocas excepciones), mientras que el concreto se utiliza como material de construcción portante.
Debido a inversiones comúnmente muy bajas, muchos intentan producir concreto de espuma a pequeña escala y fracasan al intentar conseguir una buena calidad.
Existe la opinión de que se trata de una tecnología sencilla, en la que simplemente se mezcla espuma con una lechada de cemento. Pero es necesario disponer de un “know-how” muy específico para lograr mezclar estos dos materiales tan distintos.
Además, frecuentemente, se utilizan generadores de espuma con mezcladores de concreto convencionales. Pero el problema de los mezcladores de concreto convencionales es que las herramientas de mezclado han sido desarrolladas para mezclar materias primas de mayor densidad. Las materias primas pesadas se hunden inmediatamente en el agua y se dejan mezclar bien; pero en el caso de la espuma, ésta flota sobre la lechada más pesada, y no se deja hundir con mezcladores de concreto convencionales.
Por este motivo hemos desarrollado con el paso de los años sistemas de mezclado especiales, adaptados al concreto de espuma, lo que permite obtener un producto final consistente y de gran calidad. Al contrario que en el caso del concreto celular autoclavado (AAC), aún no existe una técnica de mezclado estandarizada para el concreto de espuma y se utilizan sistemas de mezclado distintos, aditivos espumantes diferentes y otras instalaciones. Por lo que hay más usuarios que fracasan que usuarios que tienen éxito, de ahí que este material de construcción con frecuencia tenga mala reputación.
En más de 2 décadas de investigación y desarrollo, hemos estandarizado todo el proceso de producción, garantizando así la buena calidad del producto final.
Sí, para producir concreto de espuma con calidad homogénea y consistente es necesario disponer de una técnica de mezclado específica.
El bombeado también requiere una técnica específica, pues las bombas convencionales generan presión alta al transportar, lo que puede destruir las células de la espuma. En principio, ha de presuponerse una pérdida de volumen del 1% por 1 metro de carga dinámica de presión. Por este motivo, el bombeado de concreto de espuma supone un desafío especial, sobre todo cuando han de superarse grandes cargas dinámicas de presión. Así, por ejemplo, es posible ajustar lo que se denomina masa de tolerancia, de modo que al final del tubo la densidad aparente de la espuma fresca sea la adecuada.
Recomendamos nuestros sistemas de tres niveles LPS1500, LPS2250, LPS 500M para producir el LPAC. Si se utilizan LPS / LPS XT puede conseguirse una densidad de 200 a 1400 kg/m³.
Las especificaciones técnicas pueden consultarse en nuestras fichas técnicas de la Página web de maquinaria .
En principio, para producir bloques son necesarios un sistema de espumado, sistema de mezclado, dispositivos de dosificación y de transporte, encofrados, instalaciones de cortado e instalaciones de secado. Si desea conocer más detalles, le rogamos visite nuestra Página web de maquinaria .
Por favor, visite nuestra Página web de maquinaria .
Siempre recomiendamos disponer de una instalación de cortado, para así garantizar la buena calidad del producto final. Los encofrados de casetón tienen numerosas desventajas, como son la gran cantidad de horas de trabajo necesaria para el montaje y desmontaje y para la aplicación de separadores, las dimensiones imprecisas de los bloques, la irregularidad de la superficie, pues ésta no se corta, etc. Además, quedan restos del agente separador en la superficie del bloque y esto puede suponer problemas en el tratamiento de los bloques durante el enlucido.
Necesitamos de 1 a 8 meses para fabricar los equipos, según el tipo, la cantidad y situación actual de la cartera de pedidos. A esto hay que sumar el tiempo de transporte hasta el cliente (hasta unas 6 semanas). Le rogamos contacte con nosotros por escrito para conocer los detalles. La instalación dura normalmente de una semana hasta un máximo de 3 meses (según el tipo de equipo). A esto hay que sumarle el tiempo de puesta en marcha de aproximadamente 1 a 4 semanas.
En total, hasta la fecha de comienzo de la producción, en el caso de instalaciones pequeñas, el tiempo estimado es de 2-3 meses y, en el caso de grandes instalaciones de fabricación, llega a 12-15 meses.
No, suministramos solamente sistemas llave en mano, con el fin de garantizar a nuestros clientes finales la calidad necesaria del producto final.
Nuestras máquinas han sido fabricados para un gasto de mantenimiento reducido. Las piezas de repuesto habituales están disponibles en nuestros almacenes y pueden enviarse en cualquier momento en caso de necesidad. Adicionalmente, ofrecemus, aparte del asesoramiento telefónico, vía e-mail o mensajería instantánea, el envío de un ingeniero de mantenimiento que puede ejecutar in situ los eventuales trabajos de mantenimiento. También son recomendables los contratos de mantenimiento, cumpliéndose así con los intervalos de mantenimiento regulares de las instalaciones de producción.
Sí, ofrecemus diversos adiestramientos, cursillos de formación y asesoramiento permanente alrededor del tema de la producción de LithoPore® Aerated Concrete - LPAC.
En principio, se pueden producir bloques de las siguientes dimensiones:
600mm (largo) x 200mm (alto) x 200/100 mm (ancho)
600mm (largo) x 200mm (alto) x 300/150/75 mm (ancho)
600mm (largo) x 400mm (alto) x 200/100 mm (ancho)
600mm (largo) x 400mm (alto) x 300/150/75 mm (ancho)
Previa consulta, también es posible producir bloques de otras dimensiones.
Sí, también puede producirse concreto de espuma en la obra con ayuda de nuestras instalaciones móviles. Lea aquí más sobre este tema .
La marca LithoFoam® incluye aditivos espumantes pero también muchos otros aditivos para la producción de concreto de espuma, como, p. ej., agente reticulante y estabilizadores.
Los aditivos espumantes LithoFoam® están compuestos de fracciones de proteína producidas molecularmente, desarrolladas específicamente para la industria de materiales de construcción. Diluidas en agua y utilizando un generador de espuma, se producen espumas estables y de gran calidad.
Los aditivos espumantes habituales, obtenidos mediante hidrólisis ácida de desechos de matadero desprenden con frecuencia un olor muy desagradable. El espectro de masas molares es considerablemente más amplio y menos selectivo, pues la base de fabricación varía continuamente.
Nuestros aditivos espumantes se producen mediante un procedimiento biotecnológico específico.
No, los aditivos LithoFoam® no son peligrosos. En su mayor parte contienen únicamente proteínas inofensivas.
La necesidad real de aditivos viene determinada por la densidad del concreto de espuma a producir. Cuanto más elevada sea la densidad del concreto de espuma, tanto menos aditivo espumante será necesario. Por el contrario, menores densidades requieren más aditivo espumante. En principio, según la densidad, son necesarios de 1 a 5 kg de aditivo espumante por metro cúbico de concreto de espuma. Para más detalles, le rogamos visite nuestra Página web de aditivos .
En el seno de nuestro departamento de investigación y desarrollo, probamos en la producción de LPAC todas las materias primas de nuestros clientes y optimizamos las fórmulas para ellos. De este modo, nuestros clientes saben exactamente cuáles son las propiedades del producto final antes de acometer una inversión en instalaciones.
Actualmente, no hay distribuidores locales. Todos los aditivos se fabrican en nuestros centros productivos en Alemania y se mantiene un stock de ellos en almacén. Por lo que, normalmente, pueden enviarse en unos pocos días.
La durabilidad del aditivo espumante LithoFoam® y de otros aditivos es de 12 meses.
Sí, el aditivo espumante y los otros aditivos pueden adquirirse también en cantidades más pequeñas. En el caso de los materiales líquidos, suministramos la mayoría de veces barriles de 50 kg o bien 1000-1200 kg en IBC. Cuanto mayor sea la cantidad de compra, tanto menor será normalmente el precio.
Nuestra marca LithoFoam® incluye más de 30 aditivos distintos. Por favor, lea aquí más sobre este tema .
La ventaja principal de la colaboración con LithoPore Europe estriba en que ofrecemos sistemas completos de producción de materiales de construcción. Estos sistemas incluyen maquinaria, los aditivos necesarios así como todo el soporte técnico en materia de producción, garantizándose así la buena calidad final del producto.
En nuestro departamento de investigación y desarrollo probamos todas las materias primas disponibles localmente y optimizamos las respectivas recetas. Nuestros clientes están siempre preparados óptimamente para su posterior entrada en el mercado.
Además, colaboramos estrechamente con nuestros clientes y contamos con dos décadas de experiencia y cooperación con universidades.
La inversión inicial es más baja.
La tecnología es más respetuosa con el medio ambiente, pues el consumo de energía es menor y, además, en caso de producción in situ, no es necesario transporte.
Flexibilidad en cuanto a las densidades a producir de 75 kg/m³ a 1400 kg/m³
Puede fabricarse en instalaciones fijas o en móviles en la obra
Numerosas posibilidades de uso.
El tiempo de fraguado depende de la temperatura ambiental del LPAC. Con aprox. 30 °C y una densidad aparente de la espuma fresca de 800 kg/m³, dura unas 6-8 horas hasta que es posible desencofrar y cortar. Pasadas otras 10 horas, pueden moverse los bloques manualmente.
Normalmente, el LPAC ha de fraguar 14 a 21 días en condiciones de humedad y 7 días al aire, antes de poder suministrarse a los clientes. Si el fraguado es al vapor, el LPAC deberá permanecer 10-12 horas en la cámara de vapor a 60-70°C, después deberá secarse durante 7 días y entonces puede suministrarse a los clientes.
No. Nosotros ponemos a disposición la tecnología necesaria para la producción de materiales de construcción, pero no producimos nosotros mismos los materiales de construcción.
Son excelentes para la construcción de edificios de gran altura, pues reducen mucho la carga de los pisos, aportando así un potencial de ahorro de acero y de concreto. Cuanto más alto es el edificio, más elevado es el ahorro potencial. Además, como los bloques de LPAC son más grandes (1 bloque con unas dimensiones de 600x200x200mm equivale a 13 ladrillos con unas dimensiones de 230x115x70mm), se reduce el tiempo de fabricación, se necesita menos mortero y menos enlucido, pues la superficie de los bloques de LPAC es plana.
Ventajas de los productos de concreto de espuma en comparación con otros materiales de construcción:
Utilización junto con otros trabajos posteriores habituales tales como pintura, azulejos, moqueta, etc.
Hidrófugos e ignífugos
Una de las pocas desventajas es la mayor contracción respecto al concreto convencional. Por esta circunstancia es importante prestar atención al correcto secado dentro de los primeros 28 días.
Los bloques de LPAC con una densidad de 600 a 800 kg por metro cúbico alcanzan una resistencia a la compresión de 2.5 a 4.5 MPa, lo que se corresponde con la de los ladrillos convencionales. La adherencia con mortero es excelente, pues ambos materiales de construcción tienen una base de cemento. Una piedra con medidas de 600x200x200mm pesa aproximadamente 14 a 19 kg, lo que hace difícil que los efectos del viento puedan con este peso.
Los bloques de LPAC tienen una resistencia a la compresión semejante a la de los ladrillos, por lo que su comportamiento es también similar. Es como con la madera, puede ser clavada o perforada fácilmente, pero es difícil atravesar completamente una pared de madera de 200 mm de espesor.
Sí, pueden utilizarse sin limitaciones en muros de cercado.
Nosotros ofrecemos sólo un procedimiento de cortado en seco utilizando alambres de cortado.
Para el relleno de paredes in situ con LPAC, es imprescindible un sistema de encofrado hermético, pues el LPAC y el concreto de espuma son en general muy propensos a las fugas. Debido a esta fluidez, el concreto de espuma rellena óptimamente todos los huecos del encofrado, sin que sea necesario compactar.
En cuanto al equipo, pueden utilizarse los equipos LPS, LPS XT o bien LPS 500M. El intervalo de densidad es habitualmente de 800 a 1200 kg/m³.
Habitualmente, una pared de esta naturaleza habrá de estar equipada con una armadura para así poder hacer frente a las cargas del viento que se presenten. Recomendamos una construcción con acero ligero y placas de fibrocemento en el interior y en el exterior. El LPAC se utilizará como material de relleno. El tipo y la cantidad de armadura han de ser calculados por un estático.
Sí, en principio ya con una densidad de 1400 kg/m³. Pero en la práctica no es realizable en la mayoría de casos, pues el concreto es mucho más barato y, además, puede soportar más carga. El LPAC es en principio poco habitual en el área de construcciones portantes.
El concreto de espuma puede utilizarse como subestructura, pero no como sustituto del concreto tradicional.
Los costes de producción de LPAC no dependen sólo de los costes de los aditivos, sino también de las restantes materias primas así como de la densidad del respectivo material. En algunos países, el relleno tiene un coste muy bajo y puede sustituir al cemento. En principio, en el LPAC con una densidad de 400 kg/m³ y superior, los costes de los aditivos representan aproximadamente de un 20 a un 40% de todos los costes de material. En el área de baja densidad de 75 a 300 kg/m³, el porcentaje de los costes correspondiente a los aditivos puede subir hasta un 60 - 80 %.
Encontrará detalles en nuestra
página LithoPore Academy
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Los costes de las máquinas necesarias dependen en gran medida del tipo de máquina así como de la capacidad de producción. Normalmente, los costes ascienden a 60,000 EUR para instalaciones pequeñas y hasta varios millones de EUR, en el caso de instalaciones totalmente automatizadas.
No, no hay contratos de alquiler o leasing.
Le rogamos visite nuestra Página LithoPore® Academy .
Cuesta aproximadamente de 1.0 a 1.5 millones de EUR en dependencia de los componentes necesarios. Le rogamos nos escriba para obtener más detalles.
Los costes son de 2 a 3 EUR/kg, según tipo y país al que ha de enviarse. Para más detalles, le rogamos nos contacte.
Hay máquinas de concreto de espuma más pequeñas, que pueden adquirirse en un primer momento.
Entre nuestros clientes se cuentan, p. ej., Rausch Therm-Stein GmbH, Alemania, Fixit AG, Suiza, Atlantic Modular System, China, Vicat Group, Francia, Vision Modular Systems UK Ltd., Inglaterra, Antopus, Suecia, Velde AS, Noruega. Le rogamos nos escriban solicitando el envío de una lista detallada.
Además de nuestras oficinas centrales en Alemania, tenemos representaciones en Argentina, los Balcanes, China, India, Irán, Turquía, Oriente Medio, Nepal, México, Ecuador y los EE.UU. Le rogamos haga clic en nuestra página de contacto para obtener más información.